সিএনসি মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা কীভাবে নির্ধারণ করবেন?

এটি অনুমান করা হয় যে প্রত্যেকের ওয়ার্কশপে মেশিনিং সেন্টার থাকবে এবং একটি মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ কারণ মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা মেশিনের গুণমানকে প্রভাবিত করে। অতএব, মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতার বিষয়ে, যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ কর্মীরা যতটা সম্ভব ত্রুটিগুলি হ্রাস করার পদ্ধতিগুলি নিয়ে গবেষণা করছে। তাহলে কিভাবে একটি যন্ত্র কেন্দ্রের নির্ভুলতা নির্ধারণ করবেন? আসুন নীচে চারটি দিক সম্পর্কে কথা বলি।
1. উল্লম্ব মেশিনিং কেন্দ্রের নমুনাগুলির অবস্থান:
পরীক্ষার টুকরাটি X স্ট্রোকের মাঝখানে অবস্থিত হওয়া উচিত এবং Y এবং Z অক্ষ বরাবর একটি উপযুক্ত অবস্থানে স্থাপন করা উচিত যা পরীক্ষার টুকরা এবং ফিক্সচারের অবস্থান নির্ধারণের জন্য, সেইসাথে টুলের দৈর্ঘ্যের জন্য উপযুক্ত। যখন নমুনার অবস্থান নির্ধারণের জন্য বিশেষ প্রয়োজনীয়তা থাকে, তখন এটি প্রস্তুতকারক এবং ব্যবহারকারীর মধ্যে চুক্তিতে উল্লেখ করা উচিত।
2. নমুনা নির্ধারণ:
টুল এবং ফিক্সচারের সর্বোচ্চ স্থিতিশীলতা অর্জনের জন্য টেস্ট পিসটি সহজেই একটি ডেডিকেটেড ফিক্সচারে ইনস্টল করা উচিত। ফিক্সচার এবং নমুনার ইনস্টলেশন পৃষ্ঠ সোজা হতে হবে।
নমুনার ইনস্টলেশন পৃষ্ঠ এবং ফিক্সচারের ক্ল্যাম্পিং পৃষ্ঠের মধ্যে সমান্তরালতা পরীক্ষা করা উচিত। উপযুক্ত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত যাতে টুলটিকে কেন্দ্রের গর্তের পুরো দৈর্ঘ্যে প্রবেশ করতে এবং মেশিনে প্রবেশ করতে দেয়। টুল এবং স্ক্রু মধ্যে হস্তক্ষেপ এড়াতে নমুনা ঠিক করতে কাউন্টারসাঙ্ক স্ক্রু ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, বা অন্যান্য সমতুল্য পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে। নমুনার মোট উচ্চতা নির্বাচিত ফিক্সিং পদ্ধতির উপর নির্ভর করে।

3. উপাদান, কাটিয়া টুল, এবং পরীক্ষার টুকরা কাটা পরামিতি:
উপাদান, কাটিং টুল, এবং পরীক্ষার টুকরা কাটার পরামিতি প্রস্তুতকারক এবং ব্যবহারকারীর মধ্যে চুক্তি অনুযায়ী নির্বাচন করা উচিত, এবং রেকর্ড করা উচিত। প্রস্তাবিত কাটিয়া পরামিতি নিম্নরূপ:
1) কাটিয়া গতি: ঢালাই লোহা অংশ জন্য প্রায় 50m/মিনিট; অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলি প্রায় 300 মি/মিনিট
2) ফিড রেট: প্রায় (0।{3}}5~0.10) মিমি/দাঁত।
3) কাটিং গভীরতা: সমস্ত মিলিং প্রক্রিয়ার একটি রেডিয়াল কাটিং গভীরতা 0.2 মিমি হওয়া উচিত
4. পরীক্ষার অংশের আকার:
যদি নমুনাটি বেশ কয়েকবার কাটা হয়, যার ফলে বাহ্যিক মাত্রা হ্রাস পায় এবং অ্যাপারচার বৃদ্ধি পায়, যখন গ্রহণযোগ্যতা পরিদর্শনের জন্য ব্যবহার করা হয়, তখন চূড়ান্ত কনট্যুর মেশিনযুক্ত নমুনার আকার বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয় যা এই মানদণ্ডে নির্দিষ্ট মাত্রার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, সঠিকভাবে মেশিনিং কেন্দ্রের কাটিয়া নির্ভুলতা প্রতিফলিত করার জন্য। পরীক্ষার টুকরা বারবার পরীক্ষা কাটাতে ব্যবহার করা যেতে পারে, এবং এর স্পেসিফিকেশনগুলি এই স্ট্যান্ডার্ডে দেওয়া বৈশিষ্ট্যগত মাত্রার 10% এর মধ্যে রাখা উচিত। যখন নমুনা পুনরায় ব্যবহার করা হয়, পরীক্ষা পরিচালনা করার আগে সমস্ত পৃষ্ঠ পরিষ্কার করার জন্য একটি নতুন নির্ভুল কাটিং পরীক্ষা পরিচালনা করার আগে একটি পাতলা স্তর কাটা সঞ্চালিত করা উচিত।

আমি অনুমান করি যে একটি মেশিনিং সেন্টার ব্যবহার করার সময় প্রত্যেকে অন্য সমস্যার সম্মুখীন হবে। ব্যবহার করার সময় মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা কেন খারাপ হয়? আমরা কি নকল পণ্য কিনি?
মেশিনিং সেন্টারে যন্ত্রাংশের দুর্বল মেশিনিং নির্ভুলতা সাধারণত বিভিন্ন অক্ষের মধ্যে ফিড গতিশীলতা ইনস্টলেশন এবং সামঞ্জস্য করার সময় ত্রুটি অনুসারে সামঞ্জস্য না করার কারণে, বা ব্যবহারের সময় পরিধানের কারণে, WeChat-এ একটি ম্যাক্রো প্রোগ্রাম টিউটোরিয়াল যোগ করার কারণে। : Yuki7557, মেশিন টুলের প্রতিটি অক্ষের ট্রান্সমিশন চেইন পরিবর্তিত হয়েছে (যেমন স্ক্রু ক্লিয়ারেন্সে পরিবর্তন, স্ক্রু পিচ ত্রুটি, অক্ষীয় স্থানচ্যুতি ইত্যাদি)। ব্যবধানের ক্ষতিপূরণের পরিমাণ পুনরায় সামঞ্জস্য করে এবং সংশোধন করে এটি সমাধান করা যেতে পারে।

যখন গতিশীল ট্র্যাকিং ত্রুটি খুব বড় হয় এবং একটি অ্যালার্ম ট্রিগার হয়, তখন সার্ভো মোটরের গতি খুব বেশি কিনা তা পরীক্ষা করা যেতে পারে; অবস্থান সনাক্তকরণ উপাদান ভাল অবস্থায় আছে কিনা; ভাল যোগাযোগের অবস্থান প্রতিক্রিয়া তারের সংযোগকারী হয়; সংশ্লিষ্ট এনালগ আউটপুট ল্যাচ এবং গেইন পটেনটিওমিটার ভালো অবস্থায় আছে কিনা; সংশ্লিষ্ট সার্ভো ড্রাইভ ডিভাইসটি সঠিকভাবে কাজ করছে কিনা।
মেশিন টুল চলাচলের সময় ওভারশুট হলে মেশিনিং সঠিকতা দুর্বল হলে, এটি স্বল্প ত্বরণ এবং ক্ষয় হওয়ার কারণে হতে পারে। গতি পরিবর্তনের সময় যথাযথভাবে বাড়ানো যেতে পারে; এটাও সম্ভব যে সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগটি আলগা বা অনমনীয়তা খুব খারাপ, এবং অবস্থানের রিংটির লাভ যথাযথভাবে হ্রাস করা যেতে পারে। এটি দুটি অক্ষ সংযুক্ত থাকাকালীন সহনশীলতা ছাড়িয়ে যাওয়ার কারণে হতে পারে এবং এই বিকৃতিটি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করতে যান্ত্রিক ব্যর্থতার কারণে হতে পারে। শ্যাফ্টের দুর্বল অবস্থান নির্ভুলতা বা স্ক্রু ক্লিয়ারেন্সের অনুপযুক্ত ক্ষতিপূরণ সীমা অতিক্রম করার সময় গোলাকার ত্রুটির কারণ হতে পারে।

মেশিন টুলস এর নির্ভুলতা সম্পর্কে অনেক জ্ঞান আছে।
কিন্তু লোকে এমন একটি কথাও আছে যে উচ্চ নির্ভুলতা মানুষের দ্বারা নিশ্চিত করা হয়। বলা হয় যে বিশ্বের মেশিন টুলের সর্বোচ্চ মেশিনিং নির্ভুলতা মানুষের দ্বারা ক্রমাঙ্কিত হয়। জাপানে, মেশিন টুলের মেশিনিং নির্ভুলতা ক্যালিব্রেট করার জন্য বিশেষ পেশাদার আছে, এবং এই লোকেরা প্রতিটি মেশিন টুল প্রস্তুতকারকের অমূল্য ধন। এই বিবৃতি অনুসারে, আশ্চর্যজনক মেশিনিং নির্ভুলতার সাথে মেশিন টুলস একত্রিত করতে তুলনামূলকভাবে কম নির্ভুলতার সাথে উপাদানগুলি ব্যবহার করা সম্ভব।